20世紀70年代以前的連軋管機，都是采用全浮動式芯棒操作。從穿孔機出來的毛管，在穿人芯棒后進人連軋管機進行軋制，在軋管機的后臺將軋出的荒管撥到芯棒回送輥道上，由脫樺機將荒管從芯棒中抽出，進人下一工序，而芯棒回送到軋管機前臺，經冷卻后重新進人下一個工作循環。
 

在整個軋制過程中對芯棒速度不加控制，芯棒自由地隨荒管一起通過機架。由于芯棒長，軋制直徑較大的荒管所用的芯棒重量大，不易制造和維護，因此限制了全浮動芯棒連軋管機所生產的無縫鋼管規格，其最大直徑僅在φ168mm左右。

全浮動芯棒連軋管機，芯棒的運行速度在不同的軋制階段是變化的。在毛管咬人階段，因芯棒速度不加控制，當毛管前端進人第一個機架后直至倒數第二機架，隨著作用在芯棒上的機架相繼增多，芯棒速度會不斷提高;在毛管穩定軋制階段，隨著毛管頭部進入最后一個機架，整個毛管處在連軋管機的全部機架之中，芯棒速度維持不變;在毛管軋出階段，毛管尾部離開第一個機架后，芯棒速度又逐級提高，直至毛管軋出倒數第二個機架。
 

軋輥速度是按毛管穩定軋制狀態設定的，而在毛管穩定軋制狀態下，芯棒的速度也處于穩定狀態。軋制過程中，變形金屬應遵循體積秒流債相等定律。但是，在毛管咬人階段和毛管軋出階段，芯棒速度是增加的，由此會引起毛管的速度升高，使流人后面機架的金屬增多，這就出現了進人后一機架的毛管橫截面積增大的金屬積累。

這種因逐漸流人的附加金屬量的增多而造成的毛管較大截面，盡管在其后的機架上得到了加工，但仍然會導致荒管在一些部位上的直徑變大和管壁增厚，產生“竹節”狀缺陷。