銅盤管的表面缺陷主要有：

(1)線狀缺陷。管材內(nèi)、外表面出現(xiàn)較長的夾雜、起皮、分層，通常稱為線狀缺陷。

(2) 異物壓入。最常見的是鋸屑?jí)喝耄浯问菈喝肽＞叩牡粼头勰缬操|(zhì)合金芯頭上脫落的小塊進(jìn)入到盤拉機(jī)的工藝潤滑油中。曾用電子探針鑒別異物，確認(rèn)異物為WC顆粒。

軋管的乳液系統(tǒng)如不能有效地過濾，會(huì)造成管材表面夾鐵。軋管機(jī)芯桿卡爪、管坯卡爪制作不良也會(huì)造成盤管夾鐵和表面缺陷。

(3) 氧化變色。銅管內(nèi)外表面發(fā)黑、變紅、變色，它降低了銅管的導(dǎo)電性和導(dǎo)熱性。

氧化變色多發(fā)生在成品退火和儲(chǔ)運(yùn)過程中。退火時(shí)保護(hù)性氣氛不純，例如含氧、硫量過高，是造成氧化變色的主要原因。

在南方潮濕多雨的天氣中，有時(shí)管材出爐時(shí)表面十分光亮，但放置幾小時(shí)或半天后，管材表面變色，究其根本原因，仍為退火時(shí)爐內(nèi)氣氛不純所致。水平纏繞管中間層變色多為退火后冷 卻時(shí)間不足造成。這時(shí)盤管的內(nèi)外層清潔光亮，成品檢查時(shí)無法發(fā)現(xiàn)，缺陷只有開卷后才能看到。因此必須采取工藝措施, 確保管材冷透后（例如：40T以下）方可出爐。

盤拉時(shí)使用的潤滑劑質(zhì)量不良、復(fù)繞時(shí)的清洗劑殘留都會(huì)使退火后管材表面殘?zhí)苛吭黾踊蜓趸兩?nèi)螺紋管的齒頂細(xì)而尖，其內(nèi)殘存的潤滑油難以清除，為此盤管退火時(shí)必須逐根用較高壓力的氮、氫混合氣體吹洗，并不斷放散，以排除高溫時(shí)油的分解產(chǎn)物。

為了清除毛細(xì)管內(nèi)表面的銅粉、油等殘留物，成盤毛細(xì)管必須用高效的溶劑（例如用METHOKLONE）在壓力下循環(huán)反復(fù)清洗，清洗時(shí)間一般為24h,清洗劑經(jīng)蒸餡后復(fù)用,以保持其潔凈。

為了達(dá)到空調(diào)管內(nèi)表面的清潔度，即低的內(nèi)表面殘存炭量、水分、油分和氯離子濃度，首先必須對(duì)盤拉潤滑油的質(zhì)量作出嚴(yán)格的選擇和管理，潤滑油本身應(yīng)沒有氯離子，殘?zhí)苛康停邷貢r(shí)能有效分解，潤滑油應(yīng)定期更換，有效過濾，用油量也必須嚴(yán)格控制，以減少其殘留。退火時(shí)應(yīng)根據(jù)潤滑油的揮發(fā)特性在適當(dāng)?shù)臏囟葏^(qū)間內(nèi)放散。

包裝材料或儲(chǔ)存場所潮濕是造成管材氧化變色的又一原因， 于是有的工廠建立了恒溫、干燥的倉庫，采用封閉、緊縮包裝, 管材內(nèi)表面充氮、封頭，以防變色。